业务流程

更新: 1970/1/1 字数: 0 字 时长: 0 分钟

1、设备信息录入与初始化

1. 设备基础信息采集：在设备购入或投入使用前，由设备管理部门负责收集设备的详细基础信息。包括设备名称、型号、规格、生产厂家、生产日期、购置日期、采购价格、设备编号等。同时，还需录入设备的技术参数，如功率、转速、容量、精度等，以及设备的安装位置信息，精确到所在车间、楼层、区域等，确保每台设备都有唯一且完整的身份标识信息在系统中建立档案。
2. 设备文档上传与关联：将设备相关的重要文档，如设备的使用说明书、操作手册、安装图纸、维修手册、质量检验报告等电子文档上传至系统，并与对应的设备信息进行关联。这些文档将为后续的设备操作培训、日常维护、故障维修等工作提供关键的技术支持和参考依据。例如，维修人员在处理设备故障时，可以方便地在系统中查阅维修手册，获取故障排查和修复的方法与步骤。
3. 初始状态评估与记录：在设备首次安装调试完成后，组织专业技术人员对设备的初始运行状态进行全面评估。检测设备的各项性能指标是否符合要求，记录设备的初始运行数据，如振动值、温度、压力等参数的基准值，并将这些评估结果和数据录入系统。这有助于在设备后续运行过程中，通过对比分析及时发现设备性能的变化和潜在故障隐患。

2、巡检计划制定与执行

1. 巡检周期设定：根据设备的类型、重要性、运行环境、故障历史等因素，综合确定每台设备的巡检周期。对于关键生产设备、涉及安全的设备以及容易出现故障的设备，设定较短的巡检周期，如每日或每周巡检；而对于一些辅助性设备、运行较为稳定的设备，可以适当延长巡检周期，如每月或每季度巡检。例如，在化工生产企业中，反应釜等核心设备可能需要每日巡检，而一些普通的输送泵则可以每周巡检一次。
2. 巡检任务规划：在确定巡检周期的基础上，详细规划每次巡检的任务内容。明确巡检的项目，如检查设备的外观是否有损坏、连接部位是否松动、润滑情况是否良好、运行参数是否正常、安全防护装置是否有效等。同时，为每个巡检项目设定标准和阈值，以便巡检人员在现场能够准确判断设备的运行状态是否合格。例如，规定电机的轴承温度正常范围在 60 - 80 摄氏度之间，若超过 80 摄氏度则视为异常，需进一步检查和处理。
3. 巡检人员安排与调度：根据巡检任务的工作量和难度，合理安排巡检人员。可以按照设备所在区域或专业技能进行分工，确保每个巡检人员都具备相应的能力和经验来完成所分配的任务。在巡检计划执行前，将巡检任务分配信息通知到相关巡检人员，包括巡检的时间、地点、设备范围、任务内容等详细信息。巡检人员可以通过移动终端设备（如手机、平板电脑）接收任务通知，并在现场按照系统提示的巡检路线和任务清单进行逐一检查。
4. 巡检数据记录与上传：巡检人员在现场巡检过程中，使用移动终端设备实时记录巡检数据。对于设备的运行参数，可以通过连接设备的传感器或数据采集接口直接获取并录入系统；对于设备的外观、连接部位等检查情况，通过拍照、文字描述等方式记录。所有巡检数据应及时上传至设备管理与巡检系统，确保数据的及时性和准确性。例如，巡检人员在检查一台机床时，发现刀具磨损严重，除了记录刀具的磨损情况外，还拍摄照片上传至系统，并在备注中说明可能影响的加工精度和建议更换的时间。

3、设备故障处理与维修

1. 故障报警与接收：当设备在运行过程中出现故障时，设备管理与巡检系统通过多种方式（如声音、弹窗、短信通知等）及时向相关人员发出故障报警信息。报警信息应包含设备名称、编号、故障发生时间、故障描述等关键内容。设备操作人员、维修人员、管理人员等根据各自的权限和职责，可以在第一时间接收到故障报警，并了解故障的大致情况。
2. 故障诊断与评估：维修人员在接到故障报警后，迅速赶到故障现场。首先对故障现象进行详细观察和记录，结合设备的运行历史数据、巡检记录以及相关技术文档，对故障进行初步诊断。对于一些复杂的故障，可能需要借助专业的检测工具和仪器，如示波器、万用表、红外测温仪等，对设备的电气、机械等部分进行深入检测，以确定故障的具体原因和部位。例如，对于一台电机故障，维修人员通过测量电机绕组的电阻值、绝缘电阻，检查电机的轴承、联轴器等部件，最终确定是电机绕组短路导致故障。
3. 维修方案制定与审批：根据故障诊断结果，维修人员制定详细的维修方案。维修方案应包括维修的步骤、所需的工具和备件、预计的维修时间等内容。对于一些重大故障或涉及较高成本的维修项目，维修方案还需要经过相关部门或领导的审批。审批过程中，重点审核维修方案的合理性、可行性以及成本控制等方面。例如，对于一台大型数控机床的主轴故障维修，维修方案需要经过设备管理部门、技术部门以及财务部门的共同审批，确保维修工作既能有效解决故障，又能控制在合理的成本范围内。
4. 维修实施与记录：维修方案审批通过后，维修人员按照方案进行维修操作。在维修过程中，严格遵守安全操作规程，确保维修工作的质量和进度。维修完成后，对设备进行全面测试，确保设备性能恢复正常。同时，将维修的详细过程、更换的备件信息、维修人员信息、维修时间等记录在设备管理与巡检系统中，形成完整的维修档案。这有助于后续对设备维修历史的查询和分析，为设备的维护策略优化提供数据支持。例如，在维修一台起重机时，更换了钢丝绳、制动器等备件，维修人员在系统中记录下备件的型号、规格、生产厂家以及更换的原因和时间等信息。

4、设备维护与保养

1. 维护计划制定：根据设备的运行状况、使用频率、磨损规律以及厂家推荐的维护周期等因素，制定设备的定期维护计划。维护计划包括设备的保养项目、保养周期、保养方法以及所需的保养材料等内容。例如，对于一台空压机，规定每运行 500 小时进行一次换油保养，每运行 1000 小时进行一次全面的清洁、检查和调整保养。
2. 维护任务执行与监督：按照维护计划，在规定的时间内安排维护人员对设备进行保养维护。维护任务包括设备的清洁、润滑、紧固、调整、校准等工作。在维护过程中，维护人员记录维护的实际情况，如保养材料的使用量、维护过程中发现的问题及处理情况等，并上传至系统。管理人员可以通过系统对维护任务的执行情况进行监督和检查，确保维护工作按时、按质完成。例如，在对一台印刷机进行保养维护时，维护人员按照保养项目清单，对印刷机的墨辊、橡皮布进行清洁，对传动部件进行润滑，对印刷压力进行调整，并在系统中记录下墨辊清洁剂的使用量、润滑脂的型号以及印刷压力调整前后的数值等信息。
3. 维护效果评估与反馈：在设备维护保养完成后，对设备的运行状况进行一段时间的跟踪观察，评估维护工作的效果。通过对比维护前后设备的运行参数、故障率、生产效率等指标，判断维护措施是否有效。将评估结果反馈至系统，为后续的维护计划调整和优化提供依据。例如，经过一次全面的设备维护后，某生产线的设备故障率明显降低，生产效率提高，这表明此次维护工作取得了较好的效果，可以在后续的维护计划中继续采用类似的维护措施；反之，如果维护后设备运行状况没有明显改善，则需要分析原因，调整维护方案。

5、设备报废与处置

1. 报废评估与申请：当设备达到使用寿命、严重损坏无法修复或因技术更新换代不再适用时，由设备管理部门组织相关技术人员对设备进行报废评估。评估内容包括设备的剩余价值、可再利用部件、报废对生产的影响等。根据评估结果，填写设备报废申请表，申请表应详细说明报废设备的名称、型号、编号、购置日期、报废原因等信息，并提交给相关部门或领导进行审批。
2. 报废审批与执行：报废申请按照企业规定的审批流程进行审批，审批部门包括财务部门、技术部门、高层领导等。财务部门主要审核设备的资产处理方式和财务影响；技术部门评估报废设备的技术风险和可回收利用价值；高层领导则从企业战略和整体运营角度进行决策。审批通过后，设备管理部门按照审批意见执行设备报废操作。对于有再利用价值的部件进行拆卸和回收，对于剩余的设备主体按照环保要求和相关法规进行妥善处置，如委托专业的回收公司进行拆解处理或报废填埋等。
3. 资产清理与系统更新：在设备报废处置完成后，财务部门进行资产清理工作，调整企业的资产账目，核销设备的资产价值。同时，设备管理与巡检系统中删除报废设备的相关信息，更新设备台账和资产清单，确保系统中的设备信息与实际情况相符。例如，一台老旧的电脑设备报废后，财务部门将其从固定资产账户中核销，设备管理部门在系统中删除该电脑的设备档案，完成整个设备报废流程的闭环管理。